タンタル含有量が99.995%以上のタンタルインゴットを選別し、水素化処理と粉砕を行った。水素化されたタンタルの削りくずをボールミル粉砕にかけた。ボールミル粉砕後の材料を400メッシュの篩に通し、400メッシュの篩の下のタンタル粉末を取り出し、-400メッシュのタンタル粒子20kgを得た。その後、タンタル粒子を反応容器に入れ、真空加熱し、750℃で約120分間保持した後、冷却し、炉から取り出し、100回の篩分けを行って、脱水素タンタル粉末19.87kgを得た。脱水素タンタル粉末をジェットミルに投入し、ジェット成形を行った。この工程で、作業圧力は6.5kg、第一段階と第二段階の作業周波数はそれぞれ40Hzと40Hzであった。15時間成形した後、第一段階タンタル粉末14.62kgと第二段階タンタル粉末3.20kgを得た。気流成形後の一級タンタル粉末をHNO3とHFの混酸（HNO3、HF、水の体積比は4:1:20）で酸洗し、金属不純物を除去した。乾燥、ふるい分け後、13.46kgの酸洗タンタル粉末を得た。その後、酸洗タンタル粉末を10-1Paの真空条件下で熱処理し、1100℃で60分間保持し、最後に冷却、不動態化して炉から取り出す。熱処理後、タンタル粉末にマグネシウム粉末をタンタル粉末の重量比で1.3%の割合で混合した。不活性ガス雰囲気下で750℃に加熱し、2時間保持した。その後、3時間真空引きしてマグネシウムを除去した。最後に冷却し、不動態化処理を施した後、炉から取り出した。余剰のマグネシウムと酸化マグネシウムは硝酸で洗浄した。その後、脱イオン水で中性になるまで洗浄した。タンタル粉末は乾燥し、ふるい分けを行った。 12.74kgのタンタル粉末が得られました。
タンタル-タングステン合金球状粉末は、3Dプリント技術を用いることで、個別対応および小ロットの不規則形状部品に加工することができ、材料利用率の向上と製造コストの削減につながります。
最後に、上記実施形態は本発明の技術的解決策を説明するためのものであり、本発明を限定するものではないことに留意すべきです。本発明は好ましい実施形態を参照して詳細に説明されましたが、当業者は、本発明の具体的な実施形態は変更可能であり、または一部の技術的特徴を同等に置き換えることができることを理解すべきです。本発明の技術的解決策の精神から逸脱することなく、これらすべては本発明によって保護を求める技術的解決策の範囲内に含まれるべきです。
